૧. ભરવાનું પગલું: ભરવાનું પગલું એ સમગ્ર ઇન્જેક્શન ચક્રનું પ્રથમ પગલું છે, જે મોલ્ડ બંધ કરવાથી શરૂ થાય છે અને મોલ્ડ પોલાણ લગભગ ૯૫% ભરાઈ જાય છે ત્યાં સુધી ચાલે છે. સૈદ્ધાંતિક રીતે, ભરવાનો સમય જેટલો ઓછો હશે, મોલ્ડિંગ કાર્યક્ષમતા એટલી જ વધારે હશે; જો કે, વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, મોલ્ડિંગ સમય (અથવા ઇન્જેક્શન ઝડપ) ઘણી પરિસ્થિતિઓ પર આધાર રાખે છે.

2. હોલ્ડિંગ સ્ટેપ: હોલ્ડિંગ સ્ટેપ એ પીગળેલા પદાર્થને કોમ્પેક્ટ કરવા અને પ્લાસ્ટિકની ઘનતા વધારવા માટે સતત દબાણ લાગુ પાડવાનું છે (ડેન્સિફિકેશન) જેથી પ્લાસ્ટિકની સંકોચન લાક્ષણિકતાઓને વળતર મળે. હોલ્ડિંગ પ્રેશર પ્રક્રિયા દરમિયાન, પાછળનું દબાણ વધારે હોય છે કારણ કે મોલ્ડ કેવિટી પહેલાથી જ પ્લાસ્ટિકથી ભરેલી હોય છે. હોલ્ડિંગ પ્રેશર કોમ્પેક્શન પ્રક્રિયા દરમિયાન, ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનનો સ્ક્રુ ફક્ત ધીમે ધીમે અને સહેજ આગળ વધી શકે છે, અને પ્લાસ્ટિકનો પ્રવાહ દર પણ ધીમો હોય છે, જેને હોલ્ડિંગ પ્રેશર ફ્લો કહેવામાં આવે છે. જેમ જેમ પ્લાસ્ટિક ઠંડુ થાય છે અને મોલ્ડ દિવાલો સામે સખત બને છે, તેમ તેમ ઓગળવાની સ્નિગ્ધતા ઝડપથી વધે છે, તેથી મોલ્ડ કેવિટીમાં પ્રતિકાર વધારે હોય છે. હોલ્ડિંગ પ્રેશરના પછીના તબક્કામાં, સામગ્રીની ઘનતા વધતી રહે છે અને મોલ્ડેડ ભાગ ધીમે ધીમે બને છે. ગેટ ક્યોર અને સીલ ન થાય ત્યાં સુધી હોલ્ડિંગ પ્રેશર તબક્કો ચાલુ રાખવો જોઈએ.

૩. ઠંડકનો તબક્કો: ઠંડક પ્રણાલીની ડિઝાઇન ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. આનું કારણ એ છે કે અલગ થયા પછી બાહ્ય દળોને કારણે પ્લાસ્ટિકના ભાગના વિકૃતિકરણને ટાળવા માટે વળેલા પ્લાસ્ટિક ભાગને ફક્ત ચોક્કસ કઠિનતા સુધી ઠંડુ અને સખત કરી શકાય છે. ઠંડકનો સમય સમગ્ર મોલ્ડિંગ ચક્રના લગભગ 70% ~ 80% જેટલો હોવાથી, સારી રીતે ડિઝાઇન કરેલી ઠંડક પ્રણાલી મોલ્ડિંગ સમયને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડી શકે છે, ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગની ઉત્પાદકતામાં સુધારો કરી શકે છે અને ખર્ચ ઘટાડી શકે છે. નબળી રીતે ડિઝાઇન કરેલી ઠંડક પ્રણાલી મોલ્ડિંગ સમય અને ખર્ચમાં વધારો કરશે; અસમાન ઠંડક પ્લાસ્ટિક ઉત્પાદનોના વોરપેજ અને વિકૃતિ તરફ દોરી જશે.

4. અલગ કરવાનું પગલું: અલગ કરવું એ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ ચક્રનું છેલ્લું પગલું છે. ઉત્પાદનને કોલ્ડ મોલ્ડ કરવામાં આવ્યું હોવા છતાં, અલગ થવાથી ઉત્પાદનની ગુણવત્તા પર ખૂબ જ નોંધપાત્ર અસર પડે છે. અયોગ્ય ડિબરિંગ ઉત્પાદનને ડિબરિંગ કરતી વખતે અસમાન બળ તરફ દોરી શકે છે, જેના પરિણામે ઉત્પાદન બહાર કાઢવામાં આવે ત્યારે વિકૃતિ અને અન્ય ખામીઓ થાય છે. ડિબરિંગના બે મુખ્ય પ્રકાર છે: ટોપ બાર ડિબરિંગ અને પ્લેટ રિમૂવલ ડિબરિંગ. મોલ્ડ ડિઝાઇન કરતી વખતે, ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે આપણે ઉત્પાદનની માળખાકીય લાક્ષણિકતાઓ અનુસાર યોગ્ય ડિબરિંગ પદ્ધતિ પસંદ કરવાની જરૂર છે.