1. જરૂરી માહિતી એકત્રિત કરો
કોલ્ડ સ્ટેમ્પિંગ ડાઇ ડિઝાઇન કરતી વખતે, એકત્રિત કરવાની માહિતીમાં ઉત્પાદન રેખાંકનો, નમૂનાઓ, ડિઝાઇન કાર્યો અને સંદર્ભ રેખાંકનો વગેરેનો સમાવેશ થાય છે, અને નીચેના પ્રશ્નો તે મુજબ સમજવા જોઈએ:
l) પ્રદાન કરેલ ઉત્પાદન દૃશ્ય પૂર્ણ છે કે કેમ, તકનીકી આવશ્યકતાઓ સ્પષ્ટ છે કે કેમ અને કોઈ વિશેષ આવશ્યકતાઓ છે કે કેમ તે જાણો.
2) ભાગની ઉત્પાદન પ્રકૃતિ ટ્રાયલ પ્રોડક્શન છે કે બેચ અથવા મોટા પાયે ઉત્પાદન છે કે કેમ તે સમજોઘાટ.
3) બ્લેન્કિંગ માટે વાજબી તફાવત અને ખોરાક આપવાની પદ્ધતિ નક્કી કરવા માટે ભાગોના ભૌતિક ગુણધર્મો (નરમ, સખત અથવા અર્ધ-સખત), પરિમાણો અને પુરવઠાની પદ્ધતિઓ (જેમ કે સ્ટ્રીપ્સ, કોઇલ અથવા સ્ક્રેપ ઉપયોગ વગેરે) ને સમજો. મુદ્રાંકન
4) લાગુ પડતી પ્રેસ શરતો અને સંબંધિત ટેકનિકલ વિશિષ્ટતાઓને સમજો, અને પસંદ કરેલ સાધનો અનુસાર યોગ્ય ઘાટ અને સંબંધિત પરિમાણો નક્કી કરો, જેમ કે મોલ્ડ બેઝનું કદ, તેનું કદઘાટહેન્ડલ, ઘાટની બંધ ઊંચાઈ અને ફીડિંગ મિકેનિઝમ.
5) મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર નક્કી કરવા માટે આધાર પૂરો પાડવા માટે મોલ્ડ મેન્યુફેક્ચરિંગની ટેકનિકલ ફોર્સ, સાધનોની સ્થિતિ અને પ્રોસેસિંગ કૌશલ્યોને સમજો.
6) મોલ્ડ મેન્યુફેક્ચરિંગ સાયકલને ટૂંકી કરવા માટે પ્રમાણભૂત ભાગોનો મહત્તમ ઉપયોગ કરવાની સંભાવનાને સમજો.

2. સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા વિશ્લેષણ
સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયાક્ષમતા એ સ્ટેમ્પિંગ ભાગોની મુશ્કેલીનો સંદર્ભ આપે છે.ટેક્નોલોજીના સંદર્ભમાં, તે મુખ્યત્વે વિશ્લેષણ કરે છે કે શું આકારની લાક્ષણિકતાઓ, પરિમાણો (લઘુત્તમ છિદ્ર ધારનું અંતર, છિદ્ર, સામગ્રીની જાડાઈ, મહત્તમ આકાર), ચોકસાઈની જરૂરિયાતો અને ભાગની સામગ્રીના ગુણધર્મો સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે કે કેમ.જો એવું જણાયું કે સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા નબળી છે, તો સ્ટેમ્પિંગ પ્રોડક્ટમાં સુધારાનો પ્રસ્તાવ મૂકવો જરૂરી છે, જે પ્રોડક્ટ ડિઝાઇનર સંમત થયા પછી સુધારી શકાય છે.

3. વાજબી સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા યોજના નક્કી કરો
નિર્ધારણ પદ્ધતિ નીચે મુજબ છે:
l) મૂળભૂત પ્રક્રિયાઓ, જેમ કે બ્લેન્કિંગ, પંચિંગ, બેન્ડિંગ અને અન્ય મૂળભૂત પ્રક્રિયાઓની પ્રકૃતિ નક્કી કરવા માટે વર્કપીસના આકાર, પરિમાણીય ચોકસાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તાની જરૂરિયાતો અનુસાર પ્રક્રિયા વિશ્લેષણ કરો.સામાન્ય સંજોગોમાં, તે ડ્રોઇંગની જરૂરિયાતો દ્વારા સીધું નક્કી કરી શકાય છે.
2) પ્રક્રિયાઓની સંખ્યા નક્કી કરો, જેમ કે ડીપ ડ્રોઇંગની સંખ્યા, પ્રક્રિયાની ગણતરીઓ અનુસાર.
3) દરેક પ્રક્રિયાની વિરૂપતા લાક્ષણિકતાઓ અને કદની આવશ્યકતાઓ અનુસાર પ્રક્રિયાની ગોઠવણીનો ક્રમ નક્કી કરો, ઉદાહરણ તરીકે, પહેલા પંચ કરવું અને પછી વાળવું કે પહેલા વાળવું અને પછી પંચ કરવું.
4) ઉત્પાદન બેચ અને શરતો અનુસાર, પ્રક્રિયાઓનું સંયોજન નક્કી કરો, જેમ કે સંયુક્ત સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા, સતત સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા વગેરે.
5) અંતે, ઉત્પાદનની ગુણવત્તા, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા, સાધનસામગ્રી, મોલ્ડ ઉત્પાદનમાં મુશ્કેલી, મોલ્ડ લાઇફ, પ્રક્રિયા ખર્ચ, કામગીરીમાં સરળતા અને સલામતી વગેરે પાસાઓ પરથી વ્યાપક વિશ્લેષણ અને સરખામણી કરવામાં આવે છે. ગુણવત્તાને પહોંચી વળવાના આધાર હેઠળ સ્ટેમ્પિંગ ભાગોની આવશ્યકતાઓ, ચોક્કસ ઉત્પાદન પરિસ્થિતિઓ માટે યોગ્ય સૌથી વધુ આર્થિક અને વાજબી સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા યોજના નક્કી કરો અને સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા કાર્ડ ભરો (સામગ્રીમાં પ્રક્રિયાનું નામ, પ્રક્રિયા નંબર, પ્રક્રિયા સ્કેચ (અર્ધ-તૈયાર ઉત્પાદન આકાર અને કદ), વપરાયેલ મોલ્ડનો સમાવેશ થાય છે. , પસંદ કરેલ સાધનો, પ્રક્રિયા નિરીક્ષણ જરૂરિયાતો, પ્લેટ (સામગ્રીની વિશિષ્ટતાઓ અને પ્રદર્શન, ખાલી આકાર અને કદ, વગેરે):;

4 ઘાટનું માળખું નક્કી કરો
પ્રક્રિયાની પ્રકૃતિ અને ક્રમ અને પ્રક્રિયાઓના સંયોજનને નિર્ધારિત કર્યા પછી, સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા યોજના નક્કી કરવામાં આવે છે અને દરેક પ્રક્રિયાના મૃત્યુનું માળખું નક્કી કરવામાં આવે છે.પંચિંગ ડાઈઝના ઘણા પ્રકારો છે, જે ઉત્પાદન બેચ, કદ, ચોકસાઇ, આકારની જટિલતા અને પંચ કરેલા ભાગોના ઉત્પાદનની સ્થિતિ અનુસાર પસંદ કરવા જોઈએ.પસંદગીના સિદ્ધાંતો નીચે મુજબ છે:
l) ભાગના પ્રોડક્શન બેચ અનુસાર સાદા મોલ્ડ અથવા સંયુક્ત મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચરનો ઉપયોગ કરવો કે કેમ તે નક્કી કરો.સામાન્ય રીતે કહીએ તો, સરળ ઘાટનું જીવન ઓછું અને ઓછી કિંમત છે;જ્યારે સંયુક્ત મોલ્ડ લાંબુ જીવન અને ઊંચી કિંમત ધરાવે છે.

2) ભાગના કદની જરૂરિયાતો અનુસાર ડાઇનો પ્રકાર નક્કી કરો.
જો ભાગોની પરિમાણીય ચોકસાઈ અને ક્રોસ-વિભાગીય ગુણવત્તા ઊંચી હોય, તો ચોકસાઇ ડાઇ સ્ટ્રક્ચરનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ;સામાન્ય ચોકસાઈની જરૂરિયાતવાળા ભાગો માટે, સામાન્ય ડાઇનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.કમ્પાઉન્ડ ડાઇ દ્વારા પંચ કરેલા ભાગોની ચોકસાઇ પ્રગતિશીલ ડાઇ કરતા વધારે છે, અને પ્રગતિશીલ ડાઇ સિંગલ પ્રોસેસ ડાઇ કરતા વધારે છે.

3) સાધનોના પ્રકાર અનુસાર ડાઇ સ્ટ્રક્ચર નક્કી કરો.
જ્યારે ડીપ ડ્રોઇંગ દરમિયાન ડબલ-એક્શન પ્રેસ હોય, ત્યારે સિંગલ-એક્શન ડાઇ સ્ટ્રક્ચર કરતાં ડબલ-એક્શન ડાઇ સ્ટ્રક્ચર પસંદ કરવું વધુ સારું છે.
4) ભાગના આકાર, કદ અને જટિલતા અનુસાર ડાઇ સ્ટ્રક્ચર પસંદ કરો.સામાન્ય રીતે, મોટા ભાગો માટે, મોલ્ડના ઉત્પાદનને સરળ બનાવવા અને ઘાટની રચનાને સરળ બનાવવા માટે, સિંગલ-પ્રોસેસ મોલ્ડનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે;જટિલ આકારવાળા નાના ભાગો માટે, ઉત્પાદનમાં સરળતા માટે, સંયુક્ત મોલ્ડ અથવા પ્રગતિશીલ મોલ્ડનો સામાન્ય રીતે ઉપયોગ થાય છે.મોટા આઉટપુટ અને નાના બાહ્ય પરિમાણ ધરાવતા નળાકાર ભાગો માટે, જેમ કે સેમિકન્ડક્ટર ટ્રાન્ઝિસ્ટર કેસીંગ્સ, સતત ડ્રોઇંગ માટે પ્રગતિશીલ ડાઇનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.
5) મોલ્ડ ઉત્પાદન શક્તિ અને અર્થતંત્ર અનુસાર મોલ્ડ પ્રકાર પસંદ કરો.જ્યારે ઉચ્ચ-સ્તરના મોલ્ડ બનાવવાની ક્ષમતા ન હોય, ત્યારે એક સરળ મોલ્ડ માળખું ડિઝાઇન કરવાનો પ્રયાસ કરો જે વ્યવહારુ અને શક્ય હોય;અને નોંધપાત્ર સાધનો અને તકનીકી શક્તિ સાથે, ઘાટનું જીવન સુધારવા અને મોટા પાયે ઉત્પાદનની જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા માટે, તમારે વધુ જટિલ પ્રિસિઝન ડાઇ સ્ટ્રક્ચર પસંદ કરવું જોઈએ.
ટૂંકમાં, ડાઇનું માળખું પસંદ કરતી વખતે, તેને ઘણા પાસાઓથી ધ્યાનમાં લેવું જોઈએ, અને વ્યાપક વિશ્લેષણ અને સરખામણી કર્યા પછી, પસંદ કરેલ ડાઇ માળખું શક્ય તેટલું વ્યાજબી હોવું જોઈએ.વિવિધ પ્રકારના મોલ્ડની લાક્ષણિકતાઓની સરખામણી માટે કોષ્ટક 1-3 જુઓ.

5. જરૂરી પ્રક્રિયા ગણતરીઓ હાથ ધરો
મુખ્ય પ્રક્રિયાની ગણતરીમાં નીચેના પાસાઓ શામેલ છે:
l) ખાલી અનફોલ્ડિંગ ગણતરી: તે મુખ્યત્વે બેન્ટ ભાગો અને ઊંડા દોરેલા ભાગો માટે બ્લેન્ક્સના આકાર અને અનફોલ્ડ કદને નિર્ધારિત કરવા માટે છે, જેથી લેઆઉટ સૌથી વધુ આર્થિક સિદ્ધાંત હેઠળ થઈ શકે, અને લાગુ સામગ્રી વ્યાજબી રીતે થઈ શકે. નિર્ધારિત.

2) પંચિંગ ફોર્સની ગણતરી અને સ્ટેમ્પિંગ સાધનોની પ્રારંભિક પસંદગી: પંચિંગ ફોર્સ, બેન્ડિંગ ફોર્સ, ડ્રોઇંગ ફોર્સ અને સંબંધિત સહાયક બળ, અનલોડિંગ ફોર્સ, પુશિંગ ફોર્સ, બ્લેન્ક હોલ્ડર ફોર્સ વગેરેની ગણતરી, જો જરૂરી હોય તો, પંચિંગની પણ ગણતરી કરવાની જરૂર છે. પ્રેસ પસંદ કરવા માટે કાર્ય અને શક્તિ.લેઆઉટ ડ્રોઇંગ અને પસંદ કરેલ ઘાટની રચના અનુસાર, કુલ પંચીંગ દબાણ સરળતાથી ગણતરી કરી શકાય છે.ગણતરી કરેલ કુલ પંચિંગ દબાણ અનુસાર, સ્ટેમ્પિંગ સાધનોના મોડેલ અને વિશિષ્ટતાઓ શરૂઆતમાં પસંદ કરવામાં આવે છે.મોલ્ડનું સામાન્ય ડ્રોઇંગ તૈયાર થયા પછી, સાધનો તપાસો કે શું ડાઇ સાઈઝ (જેમ કે બંધ ઊંચાઈ, વર્કટેબલનું કદ, લિકેજ હોલનું કદ, વગેરે) જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે કે કેમ, અને અંતે પ્રેસનો પ્રકાર અને સ્પષ્ટીકરણ નક્કી કરો.

3) દબાણ કેન્દ્રની ગણતરી: દબાણ કેન્દ્રની ગણતરી કરો, અને ખાતરી કરો કે ઘાટનું દબાણ કેન્દ્ર મોલ્ડને ડિઝાઇન કરતી વખતે મોલ્ડ હેન્ડલની મધ્ય રેખા સાથે એકરુપ છે.ઉદ્દેશ્ય એ છે કે ઘાટને તરંગી ભારથી પ્રભાવિત થવાથી અને ઘાટની ગુણવત્તાને અસર કરતા અટકાવવાનો છે.

4) લેઆઉટ અને સામગ્રીના ઉપયોગની ગણતરી હાથ ધરો.સામગ્રી વપરાશ ક્વોટા માટે આધાર પૂરો પાડવા માટે.
લેઆઉટ ડ્રોઇંગની ડિઝાઇન પદ્ધતિ અને પગલાં: સામાન્ય રીતે લેઆઉટના પરિપ્રેક્ષ્યમાં સામગ્રીના ઉપયોગ દરને ધ્યાનમાં લો અને તેની ગણતરી કરો.જટિલ ભાગો માટે, જાડા કાગળને સામાન્ય રીતે 3 થી 5 નમૂનાઓમાં કાપવામાં આવે છે.વિવિધ સંભવિત ઉકેલો પસંદ કરવામાં આવે છે.શ્રેષ્ઠ ઉકેલ.આજકાલ, કોમ્પ્યુટર લેઆઉટનો સામાન્ય રીતે ઉપયોગ થાય છે અને પછી તે મોલ્ડના કદના કદ, બંધારણની મુશ્કેલી, ઘાટનું જીવન, સામગ્રીનો ઉપયોગ દર અને અન્ય પાસાઓને વ્યાપકપણે ધ્યાનમાં લે છે.વાજબી લેઆઉટ પ્લાન પસંદ કરો.ઓવરલેપ નક્કી કરો, પગલાની અંતર અને સામગ્રીની પહોળાઈની ગણતરી કરો.પ્રમાણભૂત પ્લેટ (સ્ટ્રીપ) સામગ્રીના વિશિષ્ટતાઓ અનુસાર સામગ્રીની પહોળાઈ અને સામગ્રીની પહોળાઈ સહનશીલતા નક્કી કરો.પછી પસંદ કરેલા લેઆઉટને લેઆઉટ ડ્રોઇંગમાં દોરો, મોલ્ડના પ્રકાર અને પંચિંગ ક્રમ અનુસાર યોગ્ય વિભાગ રેખાને ચિહ્નિત કરો અને કદ અને સહનશીલતાને ચિહ્નિત કરો.

5) બહિર્મુખ અને અંતર્મુખ મોલ્ડ અને કાર્યકારી ભાગના કદ વચ્ચેના અંતરની ગણતરી.

6) ડ્રોઇંગ પ્રક્રિયા માટે, ડ્રોઇંગ ડાઇ ખાલી ધારકનો ઉપયોગ કરે છે કે કેમ તે નિર્ધારિત કરો અને ડ્રોઇંગનો સમય, દરેક મધ્યવર્તી પ્રક્રિયાના ડાઇ કદનું વિતરણ અને અર્ધ-તૈયાર ઉત્પાદનના કદની ગણતરી કરો.
7) અન્ય ક્ષેત્રોમાં વિશેષ ગણતરીઓ.

6. એકંદરે મોલ્ડ ડિઝાઇન
ઉપરોક્ત વિશ્લેષણ અને ગણતરીના આધારે, મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચરની એકંદર ડિઝાઇન હાથ ધરી શકાય છે, અને સ્કેચ દોરી શકાય છે, બંધ ઊંચાઈઘાટપ્રારંભિક રીતે ગણતરી કરી શકાય છે, અને ની રૂપરેખા કદઘાટ, પોલાણની રચના અને ફિક્સિંગ પદ્ધતિ આશરે નક્કી કરી શકાય છે.નીચેનાનો પણ વિચાર કરો:
1) બહિર્મુખ અને અંતર્મુખની રચના અને ફિક્સિંગ પદ્ધતિમોલ્ડ;
2) વર્કપીસ અથવા ખાલી જગ્યાની સ્થિતિ પદ્ધતિ.
3) અનલોડિંગ અને ડિસ્ચાર્જિંગ ડિવાઇસ.
4) માર્ગદર્શક મોડઘાટઅને જરૂરી સહાયક ઉપકરણો.
5) ખોરાક આપવાની પદ્ધતિ.
6) મોલ્ડ બેઝના સ્વરૂપનું નિર્ધારણ અને ડાઇની સ્થાપના.
7) ધોરણની અરજીઘાટ ભાગો.
8) સ્ટેમ્પિંગ સાધનોની પસંદગી.
9) ની સલામત કામગીરીઘાટs, વગેરે.